西南鋁熔鑄廠近段時間以來，在持續(xù)抓好設(shè)備運維的同時，加大技改力度，為生產(chǎn)運行提供了強大支撐。  

優(yōu)化設(shè)計關(guān)鍵部件降低運維成本  

1號精密扁錠帶鋸是西南鋁從德國引進，投產(chǎn)多年以來，輥道傳動機構(gòu)故障頻率高，皮帶磨損嚴重，聯(lián)軸節(jié)損壞頻繁。每年購買彈性聯(lián)軸器費用17500元，減速機等購買費用3萬余元。停機直接影響后步工序的鑄錠毛料供應(yīng)。  

輥道傳動機構(gòu)的安裝結(jié)構(gòu)和位置狹窄等因素使得更換皮帶和聯(lián)軸節(jié)時間較長、輥道蝸輪蝸桿減速機座經(jīng)常性甩、擺、松、撓動等問題影響鋸床的正常使用。由于輥道轉(zhuǎn)速相對快時，彈性聯(lián)軸器傳動時因其彈撓性而有一定的撓動，容易引起彈性聯(lián)軸器的損壞，增加維護成本和工作量，又影響設(shè)備正常運行。簡單的恢復處理，至多能維持8個小時。針對這一狀況，熔鑄廠技術(shù)人員對該設(shè)備的傳動結(jié)構(gòu)受力進行分析，先后進行相關(guān)改進措施，分析設(shè)計選擇新型聯(lián)軸器，解決了蝸輪蝸桿減速機的固定問題，減少了因為減速機擺動和軸向竄動引起的一系列故障。通過創(chuàng)新改造，輥道運行平穩(wěn)，運行以來停機基本為零。  

局部改造見縫插針提高設(shè)備可靠性  

針對整套機組改造周期長，實施難度大，熔鑄廠設(shè)備技術(shù)人員多次建議將影響生產(chǎn)關(guān)鍵要素的局部進行改造，易于控制關(guān)鍵要素，實施起來也容易控制。20號鑄造機投產(chǎn)以來原鑄造工藝為采用的不是同水平鑄造，其蓋板傾翻設(shè)計轉(zhuǎn)動支點位置和受力狀況完全可以滿足其蓋板傾翻需要。前幾年，工廠為了實現(xiàn)同水平鑄造工藝，將結(jié)晶器蓋板升高，鑄造機水套轉(zhuǎn)軸支座沒有升高，致使蓋板傾翻座受力不好將座子損壞移位，油缸軸頸部位經(jīng)常性泄露。  

依據(jù)現(xiàn)場傾翻機構(gòu)和水管路的布局，就解決該問題的辦法關(guān)鍵是改變鑄造機水套和轉(zhuǎn)軸座子，將傾翻機構(gòu)改造為箱體式結(jié)構(gòu)，減少傾翻剪切力破壞油缸基座,同時對水套管路進行改造。通過技術(shù)人員多次建議，經(jīng)過協(xié)調(diào)，選擇新型傾翻結(jié)構(gòu)。改造實施來，大大減少因為傾翻問題導致工裝定位精度差，影響鑄錠質(zhì)量。提高生產(chǎn)效率，減輕維護工人勞動強度，減少故障停機，提高設(shè)備的可靠性。  

整機技改持續(xù)推進提高設(shè)備本質(zhì)安全  

22號鑄造機是熔鑄二部生產(chǎn)線的主要生產(chǎn)設(shè)備之一。由于該鑄造機硬件配套及控制系統(tǒng)技術(shù)落后，以前采用人工操作方式生產(chǎn)鑄錠，存在生產(chǎn)效率低、鑄錠質(zhì)量穩(wěn)定性差、操作危險因素多、職工勞動強度大等問題。針對這種情況，熔鑄廠將該機組改造為國產(chǎn)自動化鑄造生產(chǎn)線，新增結(jié)晶器自動液位控制系統(tǒng)、結(jié)晶器潤滑站、自動應(yīng)急水系統(tǒng)等，并將對保溫爐傾翻控制系統(tǒng)、鑄造機冷卻水系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)及PLC控制系統(tǒng)進行改造。  

近日，22號鑄造機改造展開，熔鑄廠特別要求對施工場地進行了規(guī)范，要求有關(guān)單位要為施工創(chuàng)造條件，同時加強對設(shè)備設(shè)施環(huán)境衛(wèi)生進行打掃清理工作。  

優(yōu)化電控系統(tǒng)狠降停機時間  

近期以來，熔鑄廠設(shè)備人員針對一些故障反復發(fā)生，停機時間長的設(shè)備進行了綜合分析，優(yōu)化改進電控系統(tǒng)，大大降低了故障停機時間。  

33號爐機組燃燒系統(tǒng)排煙風機在燒嘴運行期間一直處于運行狀態(tài)，在沒有使用變頻器控制的條件下，長時間運行對電機本身使用壽命造成不良影響，同時不利于降低能耗，有必要對其啟停加以改進。針對33號機組排煙風機運行特點和機組生產(chǎn)情況進行分析，在機組進入鑄造階段有約2小時時間不用啟動主燒嘴，鑄造完畢生產(chǎn)流程要進行扒渣，隨后進行加料，這個階段約1.5小時，這樣總共有3.5小時不會啟動主燒嘴，將這段時間停止排煙風機運行。在排煙風機運行控制條件中考慮鑄造開頭時間，共同作為排煙風機停止條件；同時考慮加裝排煙風機啟動保護裝置，可對排煙風機起到保護作用。改進后，延長排煙風機使用壽命，減少風機更換頻率，減少維修時間。  

32-33機組助燃和排煙風機采用星型-三角型啟動方式，其開關(guān)選用可調(diào)啟動時間，可調(diào)瞬時動作電流，以及過電流時間。電機過載保護采用熱繼電器,由于開關(guān)是進口設(shè)備，一直買不到，現(xiàn)兩臺爐子的開關(guān)均已壞,不得不選用國產(chǎn)開關(guān)，但國產(chǎn)開關(guān)保護存在些問題,選用變頻器是最理想的方式，但控制柜不具備安裝位置,因此選用施耐德軟啟。該軟啟具有比星型-三角型啟動優(yōu)良的啟動特性，該軟啟具有瞬時過電流保護，電機熱保護等許多保護。采購軟啟和接觸器。將原星型-三角型啟動拆除，重新安裝，配線，優(yōu)化調(diào)整程序，保證原功能。  

32-33機組PDBF是用于鋁合金熔化后對經(jīng)調(diào)整合金成分合格的鋁液進行過濾，保證鋁液質(zhì)量。加熱器采用硅碳棒加熱，用電力調(diào)節(jié)器進行功率調(diào)節(jié)，實現(xiàn)鋁液溫度的控制。原控制采用的是固態(tài)繼電器，通過PLC輸出的電壓信號控制其關(guān)斷，從而實現(xiàn)功率的控制。但在使用過程中出現(xiàn)因固態(tài)繼電器損壞后導致高壓交流串入到控制部分，導致PLC的模擬量模塊損壞，導致更換模擬量模塊。另一方面，由于固態(tài)繼電器安裝位置的原因，每次固態(tài)繼電器損壞后必須將模塊拆卸才能更換，導致處理時間增多。為了解決問題，設(shè)備人員決定對PDBF電力調(diào)節(jié)器進行改造。改造主要利用泰矽電力調(diào)節(jié)器損壞后的外殼和散熱器，安裝上固態(tài)繼電器，同時增加一個24V的直流電源，通過一個小型繼電器實現(xiàn)電力調(diào)節(jié)器與PLC模擬量模塊的物理隔離，PLC輸出先控制小型繼電器，然后又用小型繼電器控制固態(tài)繼電器的通斷。這樣就保證了在固態(tài)繼電器損壞后高壓不竄人控制部分，減少了PLC模擬量模塊的損壞頻次，降低了維修成本。同時，將固態(tài)繼電器安裝改為正視安裝，當固態(tài)繼電器發(fā)生損壞后可以直接拆卸進行更換，不必將整個電力調(diào)節(jié)器拆卸處理，減少處理故障的時間。  

針對在線的國產(chǎn)過濾盆在近10年的使用過程中，不斷的使用新的連接裝置和連接方法，但效果都不好。進口的連接裝置使用已不理想，壽命在半年左右，且故障率較高，價格昂貴。選用國產(chǎn)無火花型單相快速連接器，每臺設(shè)備3套連接器，配套相應(yīng)的連接固定裝置。這樣加大電流后，連接器本身壽命加長，選單相連接器，壞一相，只更換一相，且三相在一套連接器里，相間距離很小，散熱不好，極易損壞相間絕緣。減少維修時間，降低備件損耗。  

熔鑄二部1號復合料車是熔鑄廠扁熔車線建設(shè)就安裝的。用來對6臺箱式均熱爐的均熱鑄錠進行裝爐、出爐和轉(zhuǎn)運。原設(shè)計為50噸。隨著產(chǎn)能的不斷增加以及產(chǎn)品合金化程度的提高，以及20多年的使用時間，1號復合料車故障明顯增多，整個控制系統(tǒng)和控制理念已經(jīng)越來越不能滿足現(xiàn)在生產(chǎn)的需要。為了保證生產(chǎn)，設(shè)備保障部決定對1號復合料車控制系統(tǒng)進行改造，從而解決上述存在的問題，打開熔鑄廠均熱時物料轉(zhuǎn)運的瓶頸。通過技術(shù)人員對復合料車功能的了解以及與操作者的交流，提出了用西門子S7-200PLC為核心，增加遙控操作以及跨工位運行、快速慢速自動轉(zhuǎn)換、料車送料慢速自動對齊等先進的控制思路。同時選用的元器件采用施耐德等知名品牌，對其改造。從使用單位的使用情況看，整個改造完全滿足改造要求，達到了預(yù)期的效果。初步估算改造后，節(jié)約大量備件費用，減少因復合料車故障造成的均熱爐加料、出料和轉(zhuǎn)運的瓶頸，增加了生產(chǎn)時間，也減輕了熔鑄廠均熱能力不足的壓力，保證后部工序的生產(chǎn)的有序進行，可產(chǎn)生效益近6萬余元。

(關(guān)鍵字：西南鋁 鋁合金)