2014年，廣州石化1號聚丙烯裝置綜合能耗為達標值的91%；物料單耗為達標值的99.67%。全年產量為達標值的112%，累計優(yōu)、一級品率為99.99%，創(chuàng)歷史最好水平。

2014年，總部對連續(xù)法聚丙烯裝置的產量、物耗能耗、生產運行、質量、環(huán)保等指標的橫向評定，廣州石化1號聚丙烯裝置在總部18套同類裝置競賽中，取得綜合排名第二的好成績。

將差距變成動力

“同比去年，除新鮮水外，各項動力單耗均表現(xiàn)上升趨勢。能耗較去年上升1.76千克標油/噸，與對標裝置的差距擴大了0.38千克標油/噸，主要原因有以下幾點……”統(tǒng)計員在部門月度會上匯報裝置對標情況。

“我們把指標分析放在部門周例會上進行講評，是為了讓技術人員更加關注重視‘比學趕幫超’工作，將差距變成動力，學習先進、趕超先進。”化工二部部長陳卓立說。

為降低能耗，該裝置根據(jù)季節(jié)變化，適時調整各換熱器的冷卻水用量。在反應器D-201循環(huán)氣換熱器E-201發(fā)生堵塞的情況下，通過優(yōu)化反應器的工藝操作參數(shù)，盡可能地降低換熱器E-201的冷卻水流量；冬季氣溫低時裝置停用換熱器E-208A，降低冷卻水用量。2014年，僅回收蒸汽冷凝液用于補充造粒脫鹽水一項，就節(jié)約脫鹽水近千噸。

抓關鍵點助力指標提升

“原料損失最多發(fā)生在裝置檢修期間，把住退料關口，避免丙烯損失是降低物料單耗的關鍵。”工藝主管盧建軍說。

2014年5月，該裝置按計劃停工進行消缺，技術人員通過采取加壓完全倒空液相丙烯的措施，完全回收反應器D-201和D-208的液相丙烯，檢修期間減少物料損失98噸。全年，該裝置在有檢修任務的情況下，物料單耗同比下降0.2%。

“廢料少了，裝置物耗自然就會降低。”該裝置技術人員通過對造粒系統(tǒng)定期進行預防性維護，減少了造粒機組非計劃性的停車次數(shù)；對顆粒料倉加裝平衡管線，避免了料倉架橋的發(fā)生，大大減少了廢料量。2014年，廢料量同比下降27%。

標準化操作提升裝置運行水平

“每個班都有一套自己的操作方法，但最優(yōu)的方案只有一個，要讓職工養(yǎng)成‘干標準活’的習慣。”陳卓立說。

2014年，該裝置在總結以往事件、事故經驗的基礎上，持續(xù)推行“標準化工作表單”、“標準化巡檢”等工作，充分利用標準化作業(yè)流程、樣板操作、安全檢查督查等手段，規(guī)范員工的作業(yè)行為。通過實行“標準化工作表單”，將復雜操作程序化、簡單化，每一步操作都有責任人簽名確認，有效減少了人為誤操作現(xiàn)象的發(fā)生，確保了裝置的長周期運行。

針對生產中的具體問題，裝置技術人員對職工開展靈活多樣的專項培訓，提高職工的操作水平，避免人為因素造成的生產波動。2014年，該裝置實現(xiàn)安全平穩(wěn)高效運行，產量同比去年增加1萬多噸，裝置實際負荷，優(yōu)、一級品率等多項指標創(chuàng)出歷史最好水平。
 

(關鍵字：廣州石化 1號聚丙烯裝置)