記者4月16日獲悉，由重慶科技學(xué)院自主研發(fā)的“大極板電解鉛自動化生產(chǎn)線成套設(shè)備”已申請了5項國家發(fā)明專利，并在國內(nèi)三家冶金企業(yè)進行應(yīng)用。不僅打破了以往國內(nèi)電解鉛自動化生產(chǎn)線成套設(shè)備只能依靠進口的局面，而且價格還不到進口設(shè)備的1/3。

據(jù)了解，電解鉛是煉鉛的必要程序，我國電解鉛工藝與國外相差不大，但在電解鉛自動化生產(chǎn)線成套設(shè)備的研制和開發(fā)上差距較大。長期以來，國內(nèi)冶金企業(yè)大多依靠人工，難以實現(xiàn)電解鉛的自動化作業(yè)。“從2005年起，國內(nèi)陸續(xù)有企業(yè)引進日本的成套設(shè)備，目前大概有五六套。但進口設(shè)備每套價格高達7000多萬元，且后期維護成本不菲。”重慶科技學(xué)院機械與動力工程學(xué)院院長周雄教授說。在消化吸收國外相關(guān)技術(shù)后，他們的團隊于2009年為呼倫貝爾馳宏礦業(yè)有限公司設(shè)計、編程和制造了一套大極板電解鉛自動化生產(chǎn)線設(shè)備。該生產(chǎn)線也是國內(nèi)第一條自主研發(fā)的大極板電解鉛自動化生產(chǎn)線，從此打破了國外設(shè)備在該領(lǐng)域的壟斷地位。

記者了解到，該設(shè)備整條生產(chǎn)線原理與進口設(shè)備差不多，但對部分結(jié)構(gòu)和部件進行了優(yōu)化升級。“最大的改進是增大了陰陽極板的電解面積，提高了電解鉛效率。”同時，在實現(xiàn)自動化作業(yè)之后，一條生產(chǎn)線需要的工人從原來的300多人變成30多人，大幅減少了人力成本。另外，其價格也遠低于進口設(shè)備，每套售價不到2000萬元，還不到進口設(shè)備的1/3。目前,該套設(shè)備已申請了5項國家發(fā)明專利，并在國內(nèi)三家冶金企業(yè)進行應(yīng)用。

(關(guān)鍵字：電解鉛)